Băng dính hai mặt là sản phẩm keo dạng cuộn được sản xuất bằng cách phủ đồng đều chất kết dính nhạy áp lực gốc nhựa hoặc gốc đàn hồi lên nền làm bằng giấy, vải hoặc màng nhựa. Nó bao gồm ba thành phần chính: chất nền, chất kết dính và giấy nhả (hoặc màng).
Các vấn đề thường gặp trong quá trình cắt băng keo hai mặt theo khuôn bao gồm các mép cắt thô hoặc "mờ". Nguyên nhân cốt lõi của những vấn đề này nằm ở chính quá trình cắt khuôn: trong giai đoạn nén, các lưỡi cắt trên tấm cắt khuôn tác dụng một lực kéo nhất định lên băng. Nếu băng không được cắt đứt hoàn toàn trước khi áp dụng lực căng này, nó có thể bị rách ra thay vì được cắt sạch, dẫn đến mép mờ hoặc bị sờn.
Để giải quyết vấn đề mép mờ, bước đầu tiên là chọn loại lưỡi cắt khuôn thích hợp dựa trên đặc điểm cụ thể của băng đang được sử dụng. Kết cấu và chiều cao của lưỡi cắt ảnh hưởng trực tiếp đến cả chất lượng của sản phẩm cắt theo khuôn và tuổi thọ của chính lưỡi cắt.
Để tránh bị mờ, thông thường nên sử dụng lưỡi có cạnh thớ thẳng thay vì lưỡi có cạnh thớ chéo. Cần lưu ý ba điểm vận hành sau đây:
1. Khi bắt đầu dán băng dính hai mặt vào khung phụ hoặc các gân gia cố, hãy tuyệt đối tránh chạm vào lớp keo dính lộ ra (sau khi tháo lớp lót nhả) hoặc các bề mặt liên kết đã được làm sạch bằng tay hoặc bất kỳ vật nào khác.
2. Làm sạch các bề mặt liên kết—đặc biệt là các điểm tiếp xúc giữa tấm composite, khung phụ, gân gia cố và băng dính hai mặt—bằng hỗn hợp rượu isopropyl và nước hoặc xylene theo tỷ lệ 1:1.
3. Lắp khung phụ (đã dán sẵn băng dính hai mặt) vào cụm bảng tổng hợp. Dùng tay hoặc vồ cao su gõ nhẹ vào khung phụ để đảm bảo các cạnh uốn cong của mặt tựa tấm composite bám chặt vào các rãnh của khung phụ. Điều này đảm bảo sự liên kết chắc chắn giữa băng keo và tấm composite, tạo ra khe hở nhỏ hơn 0,4 mm ở các đường nối mép gấp.
Trong quá trình rạch băng dính hai mặt, nếu lưỡi rạch được điều chỉnh không đúng cách hoặc không đủ độ sắc bén, chúng có thể gây ra các vết nứt nhỏ trên giấy mặt hoặc giấy lót của băng. Sau đó, các sợi bị bong ra khỏi các vết nứt này có thể bị mắc kẹt và liên kết trong lớp dính. Các vết nứt có thể xảy ra liên tục hoặc ngẫu nhiên; chúng có thể xuất hiện chỉ trên một cạnh của cuộn băng dính hai mặt hoặc trên cả hai cạnh cùng một lúc. Do đó, trước khi xử lý một cuộn băng keo hai mặt trên máy, điều cần thiết là phải kiểm tra cẩn thận cả lớp lót nhả (giấy lót) và giấy dán mặt xem có vết nứt nhỏ nào không. Sau đó, lấy một phần mẫu đã trải qua lần kiểm tra ban đầu này, bóc lớp lót tháo ra và kiểm tra cả lớp lót mặt và lớp lót một lần nữa xem có vết nứt không; điều này là cần thiết vì các vết nứt đôi khi rất nhỏ nên chúng chỉ có thể được phát hiện sau khi lớp lót và lớp mặt đã được tách ra.
Việc đảm bảo các cạnh của cuộn băng keo hai mặt nhẵn và không bị hư hại là điều cơ bản để đảm bảo chất lượng của sản phẩm cuối cùng. Do đó, trước khi xử lý, người ta phải kiểm tra cẩn thận các mép khe của cuộn băng để kiểm tra các gờ hoặc hư hỏng do bảo quản hoặc vận chuyển không đúng cách. Hơn nữa, nên cuộn băng từ 4 đến 5 lượt để tiến hành kiểm tra kỹ lưỡng các mép khe của nó.
Kiểm tra các khuyết tật về độ bám dính của cạnh và lớp phủ silicon trên lớp lót nhả
Độ bám dính của cạnh—nơi các cạnh của giấy dán mặt và lớp lót dính vào nhau—hoặc các khu vực trên lớp lót nhả mà lớp phủ silicon bị bỏ qua (bỏ qua lớp silicon) đều có thể dẫn đến rách giấy dán mặt trong quá trình loại bỏ ma trận thải, do đó làm gián đoạn quá trình sản xuất bình thường. Do đó, trước khi xử lý, hãy lấy một dải mẫu vật liệu tự dính có chiều dài khoảng một mét và bóc nó ra bằng tay để kiểm tra xem có phần nào—dù là ở các cạnh hay ở nơi khác—không bong ra một cách trơn tru và đồng đều. Thông thường, các vấn đề về độ bám dính của cạnh xảy ra trong một cuộn có khe cụ thể bắt nguồn từ một cuộn vật liệu phủ lớn hơn và chúng thường bị giới hạn ở phần ngoài cùng từ 7 đến 10 mét của cuộn cụ thể đó. Do đó, nếu bạn gặp một cuộn băng keo hai mặt có khe hở có độ bám dính ở mép, đừng cho rằng toàn bộ cuộn đó bị lỗi.
Ngoài ra, cần lưu ý rằng việc bóc lớp mặt nhẹ (ví dụ: 60 g/m2 hoặc 80 g/m2) cần lực lớn hơn so với việc bóc lớp mặt nặng hơn; Chất liệu mặt càng nhẹ thì sẽ càng có cảm giác "chặt" hoặc có độ bền cao hơn trong quá trình bong tróc. Chính vì điều này, có những trường hợp, mặc dù có yêu cầu cụ thể của khách hàng về hình dạng cắt khuôn, băng keo hai mặt cụ thể mà họ đã chọn không thể được xử lý thành công ở tốc độ sản xuất tiêu chuẩn. Phần này kết thúc bản tóm tắt ngày hôm nay của chúng tôi về các vấn đề gặp phải trong quá trình cắt bế băng dính hai mặt, cùng với các giải pháp tương ứng. Tất nhiên, vẫn còn rất nhiều kiến thức cần khám phá về băng keo hai mặt—đặc biệt liên quan đến các loại và đặc điểm khác nhau của nó.
